Progressivanlagen

Merkmale einer Progressivanlage

• Universell einsetzbar in Hinblick auf Betriebsart und Schmierstoff
• Zentrale Funktionsüberwachung aller Verteilerstellen mit geringem Aufwand möglich
• Robuste Konstruktion der Verteiler
• Geringe Störanfälligkeit durch eingepaßte Kolben
• Exakte Aufteilung des Schmierstoffes auch bei Gegendruck an den Schmierstellen
• Mögliche Drücke bei Öl Umlaufanlagen 30 – 100 bar, bei Fettanlagen bis 200 bar

Das Prinzip.

Der Schmierstoff wird von der Pumpe über Haupt- und Unterverteiler in genau dosierten Mengen progressiv (d.h. fortschreitend) in fester Reihenfolge den Schmierstellen zugeführt. Jedem Auslaß eines Verteilers wird eine Schmierstelle zugeordnet, doch können auch bei größerem Schmierstoffbedarf mehrere Auslässe zu einem Auslass zusammengeschlossen werden (Crossporting Verbindung). Charakteristisch für den Progressivverteiler ist, daß der Schmierstoff die jeweilige Dosierkammer erst dann verlassen kann, wenn die davorliegende Kammer ihren Inhalt abgegeben hat. Dieses Prinzip ermöglicht – bei geringem zusätzlichen Aufwand – eine zentrale Funktionsüberwachung der gesamten Anlage.

Aufbau

Eine Progressivanlage besteht aus einer Förderpumpe und einem oder mehreren Progressivverteilern. Jeder Schmierstellenauslass darf nur mit einer Schmierstelle verbunden werden. Von einem Progressivverteiler können, je nach Bauart bis zu 20 Schmierstellen versorgt werden. Sind mehr Schmierstellen anzuschließen, so müssen ein oder mehrere Unterverteiler hinter dem Hauptverteiler angeordnet werden, um auf die erforderliche Anzahl von Auslässen zu kommen. Bei sehr großer Schmierstellenanzahl oder ungünstiger Lage von Schmierstellen an beweglichen Maschinenteilen kann es erforderlich sein, an den Unterverteiler einen weiteren Unterverteiler anzuschließen. Dies ist bei richtiger Auslegung für Ölanlagen möglich, bei Anlagen für Fett jedoch nicht zu empfehlen. Eine Parallelschaltung von mehreren Progressivverteilern führt zu unkontrollierbaren Schmierstoffaufteilungen und ist daher nicht zulässig.
Unterverteiler werden auch dann eingesetzt, wenn der Schmierstoffbedarf der einzelnen Reibstellen so unterschiedlich ist, dass sich diese Verhältnisse durch die Dosiermöglichkeiten eines Progressivverteilers nicht erzielen lassen.
Eine Anpassung des Schmierstoffbedarfs an die Arbeitsweise der Maschine lässt sich durch den Einsatz eines elektronischen Steuergerätes erzielen, mit dem der Schmierintervall verkürzt oder verlängert werden kann.
Durch den Kolbendetektor kann die Schmiertaktzeit gesteuert und die Funktion der Anlage zu 100% überwacht werden
Die max. Anzahl der Schmierstellen für eine Progressivanlage, bestehend aus einem Hauptverteiler und Unterverteiler, liegt bei ca. 100.
Bei größeren Maschinen und Anlagen, z.B.  Transferstraßen, Transferpressen, Getränkeabfüllmaschinen, ist es zweckmäßig, die Anlage in mehrere getrennte voneinander arbeitende (ansteuerbare) Schmiersektionen (Schmierkreise) aufzuteilen. Hierfür werden bei Öl- und Fettanlagen leckagefreie Sitzventile eingesetzt. Einzelne Sektionen können durch die Steuerung zu- oder abgeschaltet werden. Der Schmierstoffbedarf kann der tatsächlichen Einsatzdauer der einzelnen Sektionen oder Maschinengruppe angepasst werden.

Planung einer Anlage

Einsatzbedingungen der Anlage festlegen: Einsatztemperaturbereich, Schmierstoff, Auslegung der Anlage, Reibstellen, Gegendrücke
Anzahl und Lage der Schmierstellen festlegen: Welche Schmierstellen können zu einer Gruppe zusammengefasst werden? Auf ungefähr gleiche Längen der Schmierstellenleitungen achten. Befinden sich Schmierstellen an beweglichen Maschinenteilen?
Art der Anlage festlegen: Entweder der einzelne Verteiler oder ein Hauptverteiler mit Unterverteilern.
Dabei ist zu beachten:
• Von einem Verteiler können je nach Bauart max. 20 Schmierstellen versorgt werden.
• Ein Progressivverteiler muss aus mindestens 3 Verteilerscheiben bestehen.
• Nicht benötigte Auslässe dürfen nicht verschlossen werden. Entweder sie wird mit einer anderen Schmierstelle zusammengefasst, oder der nicht benötigte Auslass muss zum Schmiermittelbehälter zurückgeführt werden.
• Werden Unterverteiler benötigt, so sind räumlich zusammenhängende Gruppen von Schmierstellen zu bilden
• Unterverteiler nur in einer Stufe vorsehen und nicht an einen Unterverteiler einen weiteren anschließen.
• Die zu Unterverteilern führenden Auslässe sind insbesondere bei Fettanlagen mit Rückschlagventilen zu versehen, um eine rückwärts gerichtete Entlastung des Fettdruckes in der Schmierleitung zu verhindern.
• Bei überwachten Anlagen die Position des Kolbendetektors entweder am Haupt- oder am Unterverteiler festlegen. Gibt es zum Unterverteiler einen Schlauch, kann man durch das Einbringen des Ini´s am Unterverteiler gleichzeitig eine Schlauchbruchüberwachung herstellen.

Dosiervolumina des Hauptverteilers festlegen
Die Dosiervolumina des Hautverteilers sind so festzulegen, dass die angeschlossenen Unterverteiler bei einem oder mehreren Zyklen des Hauptverteilers untereinander annähernd die gleiche Anzahl von Zyklen ausführen. Hiervon kann abgewichen werden, wenn bestimmte Gruppen von Schmierstellen unterschiedliche Schmierstoffbedarfe pro Zeiteinheit erfordern.
Daher müssen zunächst die Grundverhältnisse GV durch das Dividieren des Schmiermittelbedarfs VUV eines jeden Verteilers pro Zyklus durch den Bedarf VUVmin des kleinsten Verteilers gebildet werden.
Für den kleinsten Schmierstoffbedarf  VUV min ist nun das Dosiervolumen V (im Beispiel: 1S Scheibe mit 0,2 cm³/Zyklus) und damit die Scheibengröße des Hauptverteilers festzulegen. Da der Schmierstoffbedarf des größten Unterverteilers über dem Dosiervolumen der größten Schiebe (des Hauptverteilers) liegt, muss der Hauptverteiler mehr als einen Zyklus ausführen. Die Zyklenanzahl des Hauptverteilers sind hier 4 Zyklen. d.h. es werden 4 x 2,4 cm³ zu den Unterverteilern gefördert.
Für die übrigen Unterverteiler sind die Dosiervolumina für die Scheiben des Hauptverteilers entsprechend den Verhältniszahlen zu ermitteln.

Pumpe auswählen
Auswahlkriterien:

• Schmierstoff: Öl oder Fett
  
  •  Antriebsart: manuell, mechanisch, pneumatisch, hydraulisch betätigt oder elektromotorisch betrieben
  • Pumpenbauart: Kolbenpumpe oder Geratorpumpe
    
    •  Fördermenge: Die Pumpenmenge ist so zu wählen, dass die Pumpe mindestens 10 Sek. laufen muss, um die vom Hauptverteiler benötigte Schmierstoffmenge je Schmiertakt zu fördern.
      
      • Ausführung: Pumpe mit getrenntem Fettbehälter
      •  Pumpenaggregat mit Fettbehälter, elektronischer Steuer- und Überwachung, Füllstandsschalter

Steuer- und Überwachungsgerät auswählen
Außer bei Anlagen mit handbetätigten Kolbenpumpen, werden die meisten Anlagen über ein elektronisches Steuer- und Überwachungsgerät betätigt. In vielen Fällen erfolgt die Ansteuerung der Zentralschmierung auch über die Maschinensteuerung (SPS).
Es sind festzulegen:

• Zeit- oder takt- (last-) abhängige Steuerung
• Schmiertaktzeit (Pumpenlaufzeit) fest eingestellt oder Pumpenabschaltung nach Eingang von mehreren Signalflanken vom Kolbendetektor
• Die Signalflanken müssen innerhalb der vorgegebenen Überwachungszeit eintreffen.
• Bei Fetten kann kein Schwimmerschalter verwendet werden, sondern ein Niveauschalter mit kapazitivem Schaltglied.